پپنا تی وی اولین تلویزیون صنایع پلیمر و بسته بندی

رنگ پلاست نماینده شرکت لونافام
طراحی سایت
دوشنبه 23 فروردين 1400.
تاریخ شمسی :

Notice: Undefined property: stdClass::$id in /home/ppnair/domains/ppna.ir/public_html/plugins/content/bt_socialshare/bt_socialshare.php on line 37

Notice: Undefined property: stdClass::$id in /home/ppnair/domains/ppna.ir/public_html/plugins/content/bt_socialshare/bt_socialshare.php on line 40

Notice: Undefined property: stdClass::$id in /home/ppnair/domains/ppna.ir/public_html/plugins/content/bt_socialshare/bt_socialshare.php on line 37

Notice: Undefined property: stdClass::$id in /home/ppnair/domains/ppna.ir/public_html/plugins/content/bt_socialshare/bt_socialshare.php on line 37

Notice: Undefined property: stdClass::$id in /home/ppnair/domains/ppna.ir/public_html/plugins/content/bt_socialshare/bt_socialshare.php on line 37

گرانول خشک

  • ساخت گرانول؛ متداولترین روش های تولید گرانول پلیمری

    ساخت گرانول؛ متداولترین روش های تولید گرانول پلیمری

     

     

     

    پایگاه خبری پلیمر و بسته بندی - پپنا (www.ppna.ir):

    گرانول ‌ها از محبوبیت بالایی در بین تولیدکنندگان برخوردار هستند. از این رو، تولید گرانول، اهمیت زیادی دارد و تولیدکنندگان بزرگی در ایران، به عنوان تامین کننده و تولیدکننده گرانول فعالیت می کنند. ساخت گرانول از طریق روش های مختلفی انجام می‌شود. از متداولترین روش های تولید گرانول، می‌توان به روش‌های تولید گرانول رشته ای، تولید گرانول خشک، سیستم برش رینگ آبی و سیستم برش زیر آب اشاره کرد. در این مقاله، هر کدام از روش های تولید گرانول را به صورت جداگانه بررسی می‌کنیم.

    گرانول پلیمری:

    پلیمرها گاه به شکل خاصی و به صورت دانه دانه در می‌آیند که به آن‌ها گرانول گویند. گرانول تنها اسم این شکل از پلیمرهاست، نه نام نوعی پلیمر خاص. این گرانول‌ها برای تبدیل به قطعات پلاستیکی ذوب شده و به شکل دلخواه تبدیل می شوند.

    ساخت گرانول از پلیمرها معمولا برای اکثر پلیمرها با ویسکوزیته و نوع پلیمریزاسیون مختلف صورت می پذیرد مگر اینکه نوع پلیمر و ویژگی ها به گونه ای باشد که مجبور به استفاده از شکل پودری و یا محلول آنها شویم که گاه کاربرد متفاوتی هم دارند. تولید گرانول پلیمری توسط دستگاه های اکسترودر و طی مکانیزمی شبیه به چرخ گوشت صورت می‌پذیرد. گرانول‌ها گاه از پلیمرهای دست اول و نو و گاه از بازیافت پلیمرهای استفاده شده بدست می‌آیند. ترکیب گرانول پلیمرها با مستربچ ها، که آن‌ها نیز به صورت گرانول موجود هستند، می‌تواند ویژگی‌های بخصوصی را به قطعه تولیدی بدهد. بر اساس همین ویژگی‌ها، گریدهای مختلفی از گرانول مانند گرانول بادی، گرانول سنگین تزریقی، گرانول پلی اتیلن سبک خطی و … موجود هستند که هر کدام کاربردهای مختلفی در صنایع تولید پلاستیک دارند.

    تولید گرانول از مواد ضایعاتی:

    با وجود استفاده روزافزون از قطعات پلاستیکی و با توجه به قابل بازیافت بودن این قطعات پس از خرابی و یا فرسودگی، صنعت بازیافت قطعات پلاستیکی با رشد چشمگیری روبروست. در این صنایع، قطعات پلاستیکی فرسوده پس از جمع آوری از سایر مناطق، با هدف ساخت گرانول، به کارخانه بازیافت برده شده و بعد از جداسازی و شستشو و دیگر عملیات، در نهایت به شکل گرانول درآمده و مجددا برای استفاده در ساخت قطعات به صنعت بازمی‌گردد.

    گرانولتولیدشده از این ماشین آلات همچون پودر لاستیک و گرانول لاستیک استاندارد، به عنوان ماده اولیه صنایع بسیاری مانند تولید انواع کف پوش ها، انواع تقویت کننده ها و نیز افزودنی در آسفالت، بتن، همچنین به عنوان سوخت اصلی کوره، ماده اولیه لاستیک سازی و … به کار رفته و بازار خوبی در داخل و خارج کشور دارد.

    همواره تولید گرانول یکدست و با کیفیت بالا می تواند از افت خواص و کیفیت محصول و نیز فرایند تولید جلوگیری کند و این از مهمترین موضوعات برای بازیافت کنندگان به شمار می آید.

    روش تولید گرانول از مواد بازیافتی

    سیستم ماشین‌های تولید قطعات پلاستیکی به شکلی است که بهتر است مواد اولیه ورودی آن‌ها به شکل ساچمه‌های کوچک پلاستیکی باشد. مواد پلاستیکی استفاده‌شده پس از آسیاب دارای شکل‌های ورقه‌ای یا گوشه‌های تیز هستند و نمی‌توانند به راحتی در قیف‌های ورودی این دستگاه‌ها مورد استفاده قرار بگیرند. این در حالیست که عدم وجود یکنواختی در مواد آسیابی ، خود باعث تاثیر منفی بر کیفیت محصولات تولیدی خواهد بود و البته در زمان میکس شدن هم بدلیل عدم یکنواختی اندازه آنها با مواد دیگر همیشه یک ترکیب غیر یکنواخت دارند. لذا مصرف کنندگان این مواد ترجیح میدهند مواد خریداری‌شده آن‌ها مثل مواد اولیه نو به‌صورت گرانول یا همان ساچمه‌های کوچک پلاستیکی باشد که این کار بوسیله خطی به اسم خط تولید گرانول انجام میشود.

    روش های مختلفی برای تولید گرانول وجود دارد

    این خطوط به روش های زیر عمل می‌کنند:

    روش اول: تولید گرانول رشته ای (Strand Type)

    ساخت ماشین‌آلات تولید گرانول رشته ای ساده تر است. در ایران معمولا از این دستگاه‌ها استفاده می‌گردد. برای ساخت گرانول در این ماشین‌ها مواد پلاستیکی معمولا آسیاب شده، ذوب شده و سپس در دستگاه اگسترودر از یک صافی فلزی عبور داده می شوند. پس از عبور از این صافی‌ها پلاستیک ذوب شده به شکل رشته‌ای در می‌آیند. با عبور این رشته‌ها از یک استخر آب، آن‌ها را خنک می‌کنند. پس از آن این رشته‌ها به یک آسیاب هدایت می‌گردند و تکه تکه شده و به حالت گرانول در می‌آیند. کیفیت محصول نهایی در این روش با گرانول مواد نو تفاوت‌هایی همچون وجود لبه‌هایی تیز و نیز خرده‌های پلاستیک دارد. همچنین بزرگترین چالش در این ماشین‌ها قطع شدن این رشته‌ها در حین فرآیند تولید است که برای حل آن نیاز به وجود یک اپراتور در کنار این دستگاه‌ها است.

    روش دوم: تولید گرانول خشک (Hot die face cutting)

    در این روش ساخت گرانول، پلاستیک‌های خردشده پس از ذوب شدن در اکسترودر و عبور از صافی، از سوراخ های ریزی خارج میشود و به همان شکل مذاب بوسیله ی تیغه ای با سرعت زیاد برش میخورد و همزمان بوسیله ی ایجاد مکش و با عبور از مسیرهای لوله ای سرد و خشک می‌شود. سپس وارد مخزن بزرگتری می‌شوند که در آن با ایجاد اختلاف فشار، گرانول‌های سنگین‌تر در پایین مخزن جمع می‌گردند.

    ساخت این نوع ماشین‌آلات نیاز به دقت بالاتری داشته و قیمت این خط تولید بالاتر است. اما گرانول های تولیدی در این روش بسیار شبیه به گرانول مواد دست اول است و از نظر ویژگی‌های پلاستیک، ثبات بهتری در این نوع مواد وجود دارد.

    روش سوم: سيستم برش رينگ آبی (Water Ring cutting)

    این روش همانند تولید گرانول خشک است با این تفاوت که مواد پس از رد شدن از صافی و بریده شدن، با استفاده از نیروی گریز از مرکز به دور مخزنی می‌چسبند. در اطراف این مخزن آب سرد می‌چرخد و خنک می‌گردند. در این روش مواد به شکل دانه‌های عدس در می‌آیند.

    اين سيستم معمولا براي کامپاندهاي شکننده ( مثل پلي اتيلن با ۷۰ الي ۸۰ درصد کربنات کلسيم) استفاده مي‌گردد.

    روش چهارم: سيستم برش زير آب (Under water cutting)

    در این روش مواد همچون روش رشته ای پس از ذوب و عبور از صافی به زیر آب هدایت زده و در همانجا با سرعت برش می خورند. این روش معمولا برای ظرفیت های بالا (مثلا یک تن در ساعت)  استفاده می‌شود و یکی از دلایل آن، بالا بودن هزینه نگهداری سیستم (Maintenance) است. این روش برای اکثر ترموپلاستیک ها مناسب است.

    جمع بندی

    با توجه به ویژگی‌های گرانول‌های مختلف و کاربرد موردنظر، هر کدام از روش های تولید گرانول می‌تواند مورد استفاده قرار بگیرد. ساخت گرانول از پارامترهای مختلفی تاثیر می‌پذیرد. پیچیدگی ساخت دستگاه مورد استفاده، صرفه اقتصادی، نوع گرانول تولیدی، کاربرد و … عواملی هستند که بروی روش تولید گرانول تاثیرگذار هستند. بنابراین، باید بررسی جامعی صورت بگیرد و روش موردنظر برای تولید گرانول انتخاب شود.

  • گرانول چیست ؟ تولید گرانول چگونه است؟

     

     

     

     گرانول چیست ؟ تولید گرانول چگونه است؟

     پایگاه خبری پلیمر و بسته بندی - پپنا (www.ppna.ir):

    گرانول چیست ؟ تولید گرانول چگونه است؟

    گرانول اسم پلیمر خاصی نیست. به نوعی از شکل پلیمر بدست آمده در پتروشیمی که بصورت دانه بوده و برای مصارف و کاربردها باید ذوب و شکل دهی شود گرانول میگویند.

    در واقع وقتی پلیمر تولید میشود در دستگاه اکسترودر (چیزی شبیه چرخ گوشت) ذوب شده و در سر اکسترودر یک کاتر یا هر چیزی شبیه آن پلیمر خروجی را مرتباً قطع میکند و گرانول تولید می شود.
    همه مواد پلیمری بسته به کاربرد و میزان ویسکوزیته و عوامل دیگر مثل نوع پلیمریزاسیون و… میتوانند تبدیل به گرانول شوند. ولی اگر شرایط پلیمریزاسیون و عوامل دیگر پیچیده باشد پلیمر بصورت پودر یا محلول یا … تولید میشود.

    هدف اصلی در تولید یک پلیمر بدست آوردن یک ماده با خواص مطلوب است. و به دست آوردن این خواص و کنترل آن در حین فرآیند شدن پلیمر بستگی به عوامل زیادی از جمله دما، فشار، کاتالیزور و…. دارد و پلیمری که بار اول ذوب و شکل دهی شده مطمئناً خواص بهتری نسبت به پلیمرهای بازیافتی چند بار ذوب شده دارد. بعضی از پلیمرها پس از چند بار ذوب و شکل دهی باز خواص خود رو حفظ میکنند. ولی بعضی از آنها مثل PVC پلی وینیل کلراید که مصرف زیادی در پروفیل در و پنجره، سفره و انواع ورق ها، کابل ها، لوازم خانگی و… دارند پس از بازیافت خواص خود را از دست میدهند.

    با استفاده از گرانول تولیدی ،اقدام به تولید کفپوش دانه لاستیکی می نمایند.
    یکی از رو به گسترش ترین و مهمترین بخش های صنعت پلاستیک ،بخش بازیافت ضایعات پلاستیک به گرانول های قابل استفاده مجدد برای سایرتولید کنندگان می باشد، چرا که مواد اولیه این صنعت لاستیک های فرسوده و دپو شده در مناطق کشور بوده که به فراوانی در ایران یافت می شوند و سالیانه چندین هزار تن به حجم آنها اضافه می گردد. همچنین محصول تولید شده این ماشین آلات، پودر لاستیک و گرانول لاستیک استاندارد، ماده اولیه صنایع بسیاری مانند تولید انواع کف پوش ها، انواع تقویت کننده ها و جایگزین در رنگها، آسفالت، بتن، همچنین به عنوان سوخت اصلی کوره، ماده اولیه لاستیک سازی و … می باشد و کاربرد بسیار در داخل و خارج از کشور دارد.

    تهیه یک گرانول یکدست وبا کیفیت که باعث افت کیفیت محصول نگردد ومشکلات فرایندی وکیفی برای مصرف کننده به همراه نداشته باشد همواره از مهمترین نگرانی های فعالان صنعت بازیافت است .

    تولید گرانول

    گرانولهای پلاستیک گلوله های کوچکی از پلاستیک هستند که داخل دستگاههای مختلف شکل دهی پلاستیک ریخته شده و به انواع مختلف قطعات تبدیل میشوند.

    سیستم ماشینهای شکل دهی به پلاستیک (شامل انواع خطوط اکستروژن و تزریق و …) بگونه ای ساخته شده اند که بهتر است مواد اولیه ورودی آنها بشکل ساچمه های کوچک پلاستیکی باشد.

    مواد پلاستیکی بازیافتی که آسیاب شده اند و دارای شکلهای ورقه ای یا گوشه های تیز هستند نمیتوانند براحتی در قیفهای ورودی این دستگاه ها مورد استفاده قرار بگیرن و البته زمان میکس شدن هم بدلیل عدم یکنواختی اندازه آنها با مواد دیگر همیشه یک ترکیب غیر یکنواخت دارند.
    لذا مصرف کنندگان این مواد ترجیح میدهند مواد خریداری شده آنها مثل مواد اولیه نو بصورت گرانول یا همان ساچمه های کوچک پلاستیکی باشد که این کار بوسیله خطی به اسمخط تولید گرانول انجام میشود.
    این خطوط به دو روش عمل میکنند:

    روش اول: خطوط تولید گرانول رشته ای

    تولید گرانول رشته ای که ساخت ماشین آلات آن ساده تر بوده و معمولا در ایران مورد استفاده قرار میگیرد روشی است که در آن پلاستیک پس از ذوب شدن در دستگاه اکسترودر و عبور از صافی های فلزی بشکل رشته هایی از پلاستیک مذاب در آمده و پس از عبور از یک استخر آب به داخل یک دستگاه آسیاب کوچک هدایت میشوند و پس از تکه تکه شدن خشک میشوند
    این روش ساده بوده اما گرانولهای تولید شده با آن شباهتی به گرانولهای مواد اولیه نو ندارد و دارای گوشه های تیز و خرده های پلاستیک هست.

    خود خط نیز ثبات نداشته و رشته ها مدام قطع میشود و نیاز بهاپراتور تمام وقت دارد.

    روش دوم: خطوط تولید گرانول خشک

    در این روش پلاستیکهای خرد شده پس از ذوب شدن در اکسترودر و عبور از صافی از سوراخهای ریزی خارج میشود و به همان شکل مذاب بوسیله ی تیغه ای که با سرعت زیاد برش میخورد. و همزمان بوسیله ی یک مکنده مکیده شده و با عبور از مسیرهای لوله ای سرد و خشک میشود. سپس با ورود به مخزن بزرگتری دچار افت فشارشده و بر اثر این افت فشار گرانولها که سنگینترند به پایین مخزن سقوط کرده و هوا از بالای آن خارج میشود.

    ساخت ماشین آلات آن نیاز به دقت بالاتری داشته و باید ازکنترلهای دور در قسمتهای مختلف آن استفاده کرد در کل قیمت خط بالاتر بوده اما گرانولهای تولید شده بسیار شبیه به گرانولهای خریداری شده از پتروشیمی بوده و خود خط تولید نیز در زمان کار کاملا دارای ثبات میباشد.

    دستگاه گرانول ساز – اکسترودر

    بیرون رانی مرحله ی آخر بسیاری از خطوط بازیافت پلاستیک است. خارج کننده ها معمولا مواد یکدست را دریافت می کنند. اگر خط بازیافت در مراحل تمیز کردن و خشک کردن درست عمل نکند، خارج کننده نیز درست عمل نخواهد کرد. این مساله معمولا در دیگر مراحل خط بازیافت اتفاق می افتد.

    یک دستگاه اکسترودر باید این ویژگیها را در تمام مراحل داشته باشد:

    یک وسیله ی تخلیه ی خوب با یک پمپ خلاء قوی جهت افزایش تاثیر گازگیری، اگر تخلیه کننده دو تا باشد نتیجه بهتر است.
    یک تعویض کننده ی صفحه ی قوی و بزرگ زیرا گاهی، اگر مواد خوب شسته نشده باشد، و این اتفاق خواهد افتاد، و به هر حال باید محصول گرفته شود، یک تعویض کننده ی صفحه ی بزرگ بسیار کمک خواهد کرد.

    اکسترودر های تک پیچه مورد استفاده ترین هستند.اکسترودر تک پیچه فقط یک پمپ است. خارج کننده های تک پیچه از لحاظ اجرا آسانترند و به سختی دچار نقص می شوند و از انواع دیگر هم ارزانترند. در خارج کننده های تک پیچه فراوری در سطح بالایی است و هزینه ی نگهداری پایین است.

    گازهای پر خطر و شیمیایی موجود در مواد مورد استفاده از طریق جذب در سیستم خلاء از بین می روند و گاز ایجاد شده پس از این مرحله در تطابق با استانداردهای اروپایی و مد نظر قرار دادن بهداشت انسانها از هر نوع عنصر خطرناکی پاک می شود.
    بسته به ماده ای که مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه خارج کننده با ظرفیتی حدود kg1200-100 در ساعت عمل می کند.

     

Go to top