عوامل موثر بر رفتار انقباضی قطعه قالبگیری

 

 

 

سایت خبری پپنا (www.ppna.ir):

چکیده

قالبگیری تزریقی یکی از مهمترین و رایج ترین روش های شکل دهی پلاستیک ها می باشد. بیش از یک سوم کل پلاستیک های جهان با روش قالبگیری تزریقی شکل دهی می شوند[1]. این فرایند قابلیت تولید قطعات سه بعدی و  پیچیده پلاستیکی را در زمان کوتاه دارد. خواص پیچیده ماده ترموپلاستیک و پیچیدگی های فرایند قالبگیری تزریقی دسترسی به خواص مورد نظر قطعه را دشوار می سازد. ترموپلاستیک بدلیل تغییر فشار، دما و خنک کاری غیر یکنواخت شرایط ترمودینامیکی پیچیده ای را تحمل می کند، بنابراین مغایرت ابعادی قطعه و حفره قالب اجتناب ناپذیر است. درک صحیح از تاثیر عوامل مختلف بر انقباض به منظور کنترل و کاهش عیوب ناشی از آن ضروری است. دراین مقاله اثر عوامل موثر بر انقباض قطعه قالبگیری تزریقی بررسی می شود. 

واژهای کلیدی: قالبگیری تزریقی، انقباض، تابیدگی، پارامترهای فرایندی

1- مقدمه

فرایند قالبگیری تزریقی شامل : ذوب کردن پلیمر، تزریق آن به درون قالب، سرد شدن پلیمر درون قالب و خارج کردن قطعه می باشد. در قالبگیری تزریقی رایج، از ماشین های تزریقی دارای مارپیچ جلو وعقب رونده استفاده می شود. مارپیچ با گردش مواد را به جلو منتقل و ذوب می کند و در داخل محفظه تحت فشار قرار می دهد. همچنین می تواند حرکتی رو به جلو شبیه سنبه بدون چرخش داشته باشد و مذاب را به داخل قالب تزریق کند. مواد پلاستیک از داخل محفظه تغدیه با مقدار مشخص به شکل پودر یا گرانول از طریق قیف تغذیه وارد سیلندر تزریق می شود. مارپیچ شروع به چرخش می کند و در آنجا مواد پلاستیکی با اعمال حرارت و برش، خمیر وسیال می شود. مواد در داخل سیلندر ریخته و ذوب شده و به سر سیلندر برده می شوند. فضای لازم با عقب کشیدن مارپیچ به صورت هم محور، اغلب در مقابل فشار پشت مارپیچ، ایجاد می شود. سپس مذاب از طریق نازل تزریق وارد راهگاهها و از آنجا وارد حفره قالب می شود. به علت اختلاف دمای زیاد بین قسمت نرم سازی و قالب اتصال این دو قسمت فقط به مقداری لازم است که مذاب توانایی جریان پیدا کردن دارد تا ماده داخل نازل هم به این شکل سرد نشود. با ورود مذاب به حفره قالب دما و فشار آن به سرعت کاهش می یابد و باعث انجماد پلاستیک و ماندن تنش های پسماند در قطعه و سمت گیری و ایجاد سایر خواصی می شود که کیفیت قطعه را تعیین می کند. قالب تزریقی باید گرما را سریع و پایدار منتقل کند. قالب برای جلوگیری از خروج مذاب از حفره قالب یا حفره  قالب ها با نیروی زیاد قسمت گیرنده بسته می شود. سپس قالب باز می شود و قطعه پران می شود. عوامل بسیاری مانند مشخصات ماده، پارامترهای فرایندی، مشخصات ماشین قالبگیری و طراحی قطعه و قالب روی کیفیت قطعه قالبگیری تزریقی تاثیر می گذارد. یکی از معیار های کیفیت قطعه، اختلاف بین ابعاد قطعه قالبیگری و ابعاد حفره قالب است که پژوهش های بسیاری برای بررسی عوامل موثر بر انجام شده است. در نمودار زیر عوامل موثر بر کیفیت قطعه نشان داده  شده است.

اختلاف ابعاد قطعه تولیدی در مقایسه با ابعاد طراحی شده، انقباض تعریف می شود. انقباض یکنواخت باعث کوچکتر شدن قطعه می شود ولی باعث تغییر شکل آن نمی شود[1]. رفتار انقباضی قطعه قالبگیری تزریقی ناشی از رفتار ترمودینامیکی ماده است. انقباض به  دلیل جمع شدگی حرارتی(تغییر حجم به علت تغییر دما)  و تراکم پذیری(تغییر حجم به علت تغییر فشار) بوجود می آید. دیاگرام   P-V-Tبه منظور مدلسازی میزان تراکم پذیری ماده به کار می رود و وابستگی حجم ویژه پلیمر به دما را در فشارهای مختلف نشان می دهد. تنش های پسماند، تنش های حاصل از فرایند هستند که که پس از حذف عامل بوجود آورنده آن در قطعه تزریقی باقی می ماند. تنش های پسماند معمولا بالانس هستند یعنی تنش های کششی وفشاری یکدیگر را خنثی می کنند. تنش های پسماند را می توان جزء تنش های گسیختگی در نظر گرفت و یک قطعه  با کیفیت باید تنش های پسماند کمی داشته باشد. دو مکانیزم برای شکل گیری تنش در قطعه می توان در نظر گرفت: تنش های حرارتی و تنش های حاصل از اعمال فشار. تنش های حرارتی هنگامی که بخشی از قطعه به طور غیر یکنواخت خنک می شود بوجود می آید. درون قطعه بدلیل اثرات عایق کاریِ قسمت های منجمد شده با سرعت کمتری خنک می شود. درنتیجه گرادیان شدید حرارتی حاصل از خنک کاری غیر یکنواخت و انقباض محدود شده باعث ایجاد تنش های پسماند می گردد. هنگامی که سطح قطعه خنک می شود، سطح برای انقباض آزاد است و تنشی در آن بوجود نمی آید. در مرحله بعد وقتی مرکز قطعه منقبض می شود لایه منجمد شده سطحی از انقباض مرکز جلوگیری می کند و باعث بوجود آمدن تنشِ فشاری در سطح قطعه و کششی در مرکز آن با پروفیل سهمی گون می شود[1].

علت ایجاد تنش های حاصل از اعمال فشار این است که وقتی قطعه از قالب خارج می شود لایه هایی که در فشارهای بالا منجمد شده اند تمایل به انبساط دارند و چون لایه ها در قالب اندازه یکسان دارند، هنگامی که خروج قطعه از قالب و در غیاب نیروی محدود کننده خارجی بعضی از لایه ها منقبض و بعضی منبسط می شود.

تابیدگی اغلب نتیجه انقباض غیریکنواخت است زیرا قطعه قالبگیری در سه جهت اصلی به طور یکنواخت منقبض نمی شود. اختلاف انقباض ها باعث ایجاد تنش هایی می شود که قادر است بر استحکام مکانیکی قطعه غلبه کند و باعث اعوجاج می شود. مقدار انقباض هرچه کوچکتر باشد، اختلاف انقباض ها در سه جهت کمتر شده و در نتیجه میزان اعوجاج کمتر می شود. ممکن است تابیدگی نتیجه خنک کاری نامتقارن قطعه قالبگیری باشد هممچنین اختلاف در ضخامت مقطع قطعه نیز باعث تابیدگی می شود. از عوامل دیگر موثر بر تابیدگی بوش تغذیه را می توان نام برد که با دمای یکنواخت نیمه ثابت قالب تداخل می کند و همیشه گرمتر است و تمایل به ایجاد فرورفتگی و تابیدگی دارد بنابراین ابعاد بوش تغذیه باید طوری باشد که اختلاف دما بین بوش و قالب حداقل گردد[3].

2- عوامل موثر بر انقباض

2- 1 مواد اولیه

درتولید قطعات پلاستیکی دو گروه عمده ترموپلاستیک های بی شکل و نیمه بلوری مورد استفاده قرار می گیرد. انقباض هر گروه با توجه به خواص ویسکو الاستیکی و رئولوژیکی آن گروه متفاوت خواهد بود. پلیمرهای بی شکل در حالت سیال ایزوتروپیک هستند و درجهت جریان و عمود بر آن به طور یکنواخت منقبض می شوند. ترموپلاستیک های بی شکل اختلاف انقباض کمتری دارند و در نتیجه تمایل کمتری به تابیدگی نسبت به پلیمرهای نیمه بلوری دارند. پلیمرهای بی شکل با افزایش دما به تدریج نرم می شوند و ویسکوزیته آنها با اعمال گرما تغییرمی کند و مانند پلیمرهای نیمه بلوری به راحتی جریان نمی یابند.

پلیمرهای نیمه بلوری با افزایش دما نرم نمی شوند و تا جذب گرمای معین نسبتا سخت می مانند، سپس ناگهان به سیال با ویسکوزیته کم تبدیل می شوند. این پلیمرها در حالت سیال ان ایزوتروپیک هستند و درجهت جریان بیشتر منقبض می شوند. هرچه میزان تبلور ماده بیشتر شود، تغییرات خواص بیشتر خواهد شد. دراین حالت زنجیرهای پلیمر نظم بیشتری دارند و در نتیجه خواصی مانند دانسیته، سختی و انقباض افزایش می یابد و صلب بودن، مقاوت کششی و نقطه نرم شدن نیز بالاتر می رود. در آغاز تبلور حجم ویژه به صورت توانی با کاهش دما کم می شود در حالیکه در مواد بی شکل در فاز جامد هم، این رابطه خطی است.

این اختلاف دلیل انقباض بیشتر ترموپلاستیک های بلوری است. در موادی مانند پلی اتیلن و پلی پروپیلن بیشتر جمع شدگی بعد از خروج قطعه از قالب اتفاق می افتد. پس از تولید قطعه و انبار شدن طولانی، ممکن است تغییرات ابعادی بر اثر تغییرات دما بویژه بر اثر بهسازی تکمیلی اتفاق بیفتد به این پدیده انقباض تکمیلی گفته می شود.

این تغییر بر اثر آزاد شدن تنش های پسماند، سمت گیری مجدد و تبلور بعدی در مواد بلوری ایجاد می شود. بنابراین در مواد غیر بلوری این تغییر کوچک و قابل چشم پوشی است[3]. با استفاده از عوامل هسته زا در قطعه قالبگیری کریستال هایی ریزتر و بیشتر  تولید می شود. دراین قطعه ها جمع شدگی در داخل قالب بیشتر است، بنابراین قالب از تغییرات قطعه جلوگیری می کند و تابیدگی قطعه کمتر می شود. زیرا سرعت تبلور گریدهای حاوی عوامل هسته زا بیشتر است که همین امر خواص فرایندی را تغییر و سختی و ضربه پذیری قطعات قالبگیری شده را بهبود می دهد. می توان با استفاده از عوامل هسته زا قطعه هایی با پایداری ابعادی خوب تولید کرد.

2-2 پارامترهای فرایندی

ماشین قالبگیری تزریقی توانایی کنترل مستقیم همگی پارامترهای فرایندی را ندارد، اما تنظیم ماشین بر روی پارامترهای فرایندی تاثیر می گذارد بنابراین تنظیم ماشین برای کنترل پارمتراهای قالبگیری به کارمی رود. بخشی از پارامترهای فرایندی بوسیله سیستم کنترل ماشین، قابل تنظیم می باشد. آگاهی از تاثیر پارامترهای قالبگیری بر رفتار انقباضی قطعه امکان تنظیم مناسب سیستم کنترل را بوجود می آورد. تنظیم نامناسب پارامترهای فرایندی موجب تولید قطعات معیوب و کیفیت غیر یکنواخت قطعه قالبگیری می شود.

2-2-1 فشار نگهدارنده 

هنگامی که حفره قالب پر شد، مارپیچ کماکان به جلو رانده می شود تا فشار نگهدارنده را اعمال کند. جریان ماده دراین مرحله مانند مرحله پر شدن است با این تفاوت که دراین حالت، ضخامت لایه منجمد شده پلیمر به سرعت زیاد می شود و جریان با سرعت بسیار کمتری حرکت می کند. دراین مرحله ماده با فشار به سمت قالب هدایت می شود تا ماده اضافی برای جبران تغییرات حجمی میان مذاب و جامد، در قالب وجود داشته باشد. بدین وسیله ماده بیشتری در قالب متراکم می شود و انقباض پلاستیک حین سرد شدن جبران می شود. بنابراین فشار روی مذاب باید تا پایان مرحله انجماد حفظ شود. مقدار و زمان اعمال فشار نگهدارنده در کیفیت قطعات تولیدی نقش اساسی دارد و مطالعات بسیاری نشان می دهد فشار نگهدارنده مهمترین عامل موثر بر انقباض است. فشار نگهدارنده بالاتر انتقال ماده بیشتری درون قالب می شود و ازاین نظر انقباض را کاهش می دهد از طرفی هرچه فشار نگهدارنده بیشتر باشد تغییرات فشار حفره بزرگتری بوجود می آورد. تغییرات فشار، انقباض غیر یکنواخت را افزایش می دهد و باعث افزایش تابیدگی می شود[1]. فشار حفره میزان فشردگی مذاب را تعیین می کند و اگر سایر پارامترها ثابت باشند با افزایش فشار هیدرولیک، فشار حفره افزایش می یابد[2]. اندازه گیری فشار حفره از انجماد دریچه و قسمت هایی از قالب خبر می دهد که انجماد آن ها مانع از پرشدن قسمت های حساس قالب با اعمال فشار نگهدارنده می شود. پس از انجماد دریچه تزریق و صفر شدن فشار حفره، انقباض ضخامت آغاز می شود. در پلی کربنات با اعمال فشارهای نگهدارنده بالا، حتی پس از انجماد دریچه تزریق،  فشار حفره دارای مقداری غیر صفر خواهد بود. زیرا در مدت اعمال فشار نگهدارنده تا انجماد دریچه، انقباض حرارتی ناشی از خنک کاری با اعمال فشار جبران می شود و قطعه به دیواره قالب فشرده باقی می ماند. در بررسی های انجام گرفته روی پلی پروپیلن و پلی کربنات مشخص شد که کاهش فشار نگهدارنده باعث افت ناگهانی فشار حفره و سریعتر صفرشدن آن می گردد[1]. در بررسی دیگری بر روی  ABSمشاهده شد با افزایش فشار نگهدارنده ماکزیمم فشار حفره به سرعت افزایش می یابد ولی دمای قالب به تدریج افزایش می یابد. بنابراین فشار نگهدارنده برروی شرایط حفره قالب تاثیر می گذارد و قطعه نیز از شرایط جدید قالب تاثیر می پذیرد. این بررسی نشان می دهد فشار نگهدارنده از مهمترین عوامل موثر بر انقباض وتابیدگی قطعه می باشد[4]. مطالعات نشان می دهد از نظر آماری مهمترین پارامتر موثر بر انقباض قطعه در قالبگیری پلی پروپیلن فشار نگهدارنده می باشد. بررسی های دیگری به روش تاگوچی نشان می دهد فشار نگهدارنده و زمان اعمال فشار نگهدارنده مهمترین عوامل جهت کاهش تابیدگی ناشی از انقباض، در قطعات نازک پلاستیکی می باشند[5]. در یک بررسی مشاهده شد در فشار نگهدارنده پایین، صفحه ها به طرف قسمت گرم و در فشار نگهدارنده بالا صفحه ها به طرف قسمت سرد تابیده می شوند[1]. زمان اعمال فشار نگهدارنده برای جلوگیری از انجماد سریع یا دیرهنگام دریچه درنظر گرفته می شود. انجماد سریع دریچه باعث ناقص پرشدن قطعه و انجماد دیرهنگام دریچه عیوبِ ناشی از فشار نگهدارنده پایین را بوجود می آورد[6]. 

2-2-2 دمای قالب و دمایی مذاب

دمای سطح قالب اثر مهمی بر کیفیت سطح، تاب برداشتن قطعه و  ابعاد قطعه تزریقی می گذارد. مطالعاتی وجود دارد که نشان می دهد دمای قالب از نظر آماری مهمترین عامل موثر بر انقباض قطعه می باشد در حالی که گزارشاتی نیز وجود دارد که بیان می کند دمای قالب اثر زیادی بر روی انقباض قطعه ندارد[1]. دمای بالای قالب باعث کاهش سرعت خنک کاری و افزایش تبلور و بنابراین افزایش انقباض می شود. مطالعاتی وجود دارد که نشان می دهد دمای مذاب مهمترین عامل موثر بر انقباض قطعه است. دمای مذاب روی ویسکوزیته مذاب و کیفیت فشرده شدن مذاب تاثیر گذار است. برای تولید قطعاتی با کیفیت یکنواخت به مذابی با ویسکوزیته ثابت نیاز است[2]. افزایش دمای مذاب انقباض حرارتی را افزایش می دهد از طرف دیگر باعث کاهش ویسکوزیته می شود و اعمال فشار مناسب تری را باعث می شود. کاهش ویسکوزیته باعث کاهش افت فشار در مسیر جریان می شود. دمای مذاب از مهمترین عوامل موثر بر انقباض و تابیدگی در قالبگیری ABS می باشد[4]. در بررسی دیگری مشخص شد دمای مذاب از نظر آماری مهمترین عامل موثر بر انقباض در قالبگیری پلی استایرن می باشد[5]. در صورت نیاز به مذابی با دمای بالاتر همزمان با افزایش دما می بایست زمان اعمال فشار نگهدارنده و زمان خنک کاری نیز افزایش یابد[1].

2-2-3 سرعت تزریق

سرعت تزریق تقریبا اثری برروی انقباض کلی ندارد[1] ولی افزایش سرعت تزریق گرمای اصطکاکی را افزایش و ویسکوزیته را کاهش می دهد. هرچه سرعت پر کردن قالب بیشتر باشد، گرمای ناشی از برش بیشتر و ضخامت لایه منجمد کمتر خواهد شد. هرچه ضخامت لایه منجمد کمتر باشد قطر کانال عبور ماده مذاب بیشتر خواهد شد و برای نرخ جریان ثابت فشار کمتری لازم است. البته سرعت تزریق روی سمت گیری ملکول ها تاثیر گذار است بنابراین سرعت تزریق می تواند در حل مشکلات اعوجاج تاثیر گذار باشد[7]. در قالبگیری قطعات نازک، هرچه سرعت تزریق بیشتر باشد نیروی عکس العملی که حفره قالب می تواند بر علیه جریان مذاب وارد آورد کمتر می شود. بعلاوه میزان انقباض و چروک خوردگی در این حالت کمتر است[8]. 

2-2-4 شرایط خنک کاری

زمان خنک کاری زمانی است که قطعه پس از اعمال فشار نگهدارنده و قبل از پران در قالب می ماند. با افزایش زمان خنک کاری انقباض و تابیدگی قطعه کاهش می یابد[4]. زمان خنک کاری باعث می شود قطعه استحکام بیشتری پیدا کند و از این نظر مانع تابیدگی قطعه می شود. سیستم خنک کاری باید بگونه ای باشد که از جریان یکنواخت حرارت از قطعه مطمئن باشیم تا مقدار تنش های باقیمانده، اختلاف در جمع شدگی و تاب برداشتن به حداقل برسد. اگر تابیدگی حاصل از خنک کاری نامتقارن قطعه قالبگیری باشد کانال های خنک کاری باید جابه جا یا خطوط خنک کاری اضافی ایجاد شود. هنگامی که سرعت خنک شدن از نقطه ای به نقطه دیگر فرق کند باعث ایجاد زمان های خنک شدن متفاوت می شود بنابراین سطوح مختلف قالب تحت فشارهای مختلفی منجمد می شوند و سطوحی که دیرتر منجمد می شوند تحت اثر انقباض هستند. انقباض به نرخ خنک کاری نیز بستگی دارد نرخ خنک کاری سریعتر باعث انقباض کمتر می شود. نرخ خنک کاری پایین به ملکول ها فرصت بیشتری برای منظم شدن می دهد در نتیجه باعث انقباض بیشتر می شود[2]. 

3- هندسه قطعه و طراحی قالب

هندسه قطعه روی جریان مذاب و در نتیجه سمت گیری تاثیر می گذارد و باعث ان ایزوتروپی می شود همچنین شرایط مرزی انقباض را نیز مشخص می کند[1]. سمت گیری چیدمان ملکول ها و بخش های ملکولی است که نیروهای کششی و برشی آن را بوجود می آورند. برای هدایت انقباض قطعه در یک راستا، جریان مذاب در قالب باید در یک راستا باشد زیرا در اغلب موارد خواص فیزیکی و انقباض در جهت جریان و در جهت عمود بر آن متفاوت است. هنگامی که تعداد بیشتری پیوند کربن-کربن در جهت جریان وجود داشته باشد انقباض بیشتری وجود خواهد داشت[2]. این موضوع نتیجه سمت گیری مولکول ها است و موقعیت گلویی تزریق تعیین کننده جهت جریان مواد داخل حفره قالب است. تنش های داخلی باعث تاب برداشتن قطعه می شود، به همین دلیل طراحی قطعات با ضخامت یکسان ارجحیت دارد. هنگام طراحی قطعه، برای تیغه ضخامت کمتری نسبت به دیواره ای که به آن متصل است باید در نظر گرفت. تیغه ها معمولا نسبت به سایر بخش های قطعه کمتر منقبض می شوند که باعث تابیدگی می شود[1]. در قطعات ضخیم به دلیل سرد شدن کند تر میزان جمع شدگی بیشتر است. اختلاف در ضخامت مقطع یک قطعه قالبگیری به علت بالاتر بودن سطح دما وزمان انجماد دریچه تزریق باعث تراکم پذیری بیشتر در مقطع سنگین تر می شود. هنگامی که قطعه ای دارای مقاطع نازک و ضخیم باشد، موقعیت دریچه بهتر است درقسمت ضخیم تر باشد[3]. برای حل مشکلات اعوجاج باید توجه داشت تغییر مکان دریچه تزریق بیشترین تاثیر را روی تابیدگی قطعه داراست[9] و نوع دریچه نیز از پارامترهای تاثیر گذار بر اعوجاج است.

خنک کاری غیر یکنواخت گوشه ها باعث می شود درون گوشه بیشتر منقبض شود. حین خنک کاری شار گرمایی گوشه های داخلی کمتر است و سرعت خنک کاریِ کمی در خارج و سرعت زیادی در خارج گوشه بوجود می آید بنابراین خنک کاری نامتقارن انجام می شود و زوایه گوشه قطعه از زاویه اسمی قالب کوچکتر می شود. زاویه خمش گوشه به اختلاف دمای دیواره ها و فشار نگهدارنده بستگی دارد. گوشه های با شعاع بزرگتر نسبت به گوشه های با شعاع بزرگتر بیشتر به اختلاف دمای دیواره ها حساس می باشند[1].

اگر قطعه تولید شده یک شکل کامل هندسی باشد، به طوری قالب ماهیچه نداشته باشد، قطعه به راحتی جدا وخارج می شود. اما اگر ماهیچه(نری) وجود داشته باشد انقباض قطعه سبب می شود خارج کردن قطعه با دشواری انجام شود. زیرا قطعه قالبگیری در اثر شیارها، چسبندگی و تنش های داخلی در محل باقی می ماند بنابراین باید با وسایل ویژه ای از قالب جدا و خارج شود. باز شدن قالب باعث حرکت سیستم پران مکانیکی به طرف خط جدایش و بیرون انداختن قطعه قالبگیری می شود. البته شرط این روش این است که قطعه قالبگیری در نیمه متحرک قالب باقی بماند[3].

4- نتايج و بحث

 عوامل بسیاری بر رفتار انقباض قطعه تاثیر گذار است که گاهی تاثیر آن ها بر انقباض کاملا شناخته شده نیست. در شکل زیر تاثیر پارامترهای فرایندی بر انقباض قطعه نشان داده شده است. همانطورکه نمودارها نشان می دهد با افزایش فشار نگهدارنده و مدت زمان اعمال آن انقباض کاهش می یابد. با افزایش دمای قالب انقباض کاهش می یابد و سرعت تزریق تقریبا اثری برروی انقباض کلی ندارد. نتایج تحقیقات نشان می دهد که انقباض در پلیمرهای بلوری به طور عمده به فشارنگهدارنده و در پلیمرهای بی شکل به دمای مذاب و دمای قالب بستگی دارد[6].

آگاهی از تاثیر پارامترهای قالبگیری بر رفتار انقباضی قطعه امکان تنظیم مناسب سیستم کنترل را بوجود می آورد. تاثیر هندسه قطعه و طراحی قالب بر انقباض قطعه قالبگیری باید در مرحله طراحی و قبل از ساخت قالب درنظر گرفته شود. عموما پارامترهای فرایند قالبگیری بر اساس تجربه یا به کمک مراجع تعیین می شود یا مهندسان از روش آزمون خطا برای تعیین آن استفاده می کنند که به درک و تجربه آن ها بستگی دارد اما علاوه بر پرهزینه و طولانی بودن این روش امکان تنظیم پارامترهای فرایندی بهینه حقیقی با روش آزمون و خطا وجود ندارد[10].

منابع و مراجع

1- Patrícia Sónia Ferraz Ferreira Alves," Shrinkage and Warpage Behaviour on Injection Moulding Parts ", The  do Minho University, 2008

2-John Berkery, "Process Monitoring for Plastic Injection Molding", MSc.Thesis, School of Management and Department of Electerical Engineering  , Massachusetts Inistitute of  Technology,1993

3- [منگس،موهرن]، ترجمه فرزاد بیغال، تئوری و عملی قالبهای تزریق پلاستیک، نشر طراح، چاپ پنجم، 1386

4-Mustafa Kurt ,Yusuf Kaynak , Omer S. Kamber , Bilcen Mutlu , Barkin Bakir , Ugur Koklu," Influence of molding conditions on the shrinkage and roundness of injection molded parts ", Int J Adv Manuf Technol ,DOI 10.1007/s00170-009-2149-x

5- Mirigul Altan, " Reducing shrinkage in injection moldings via the Taguchi, ANOVA and neural network methods ", Materials and Design 31 (2010) 599–604

6- R.spina,"Optimazation of injection moulded parts by using ANN-PSO approach" ,Jurnal of Achievement in Materials and Manufacturing Engineering, Volume 15, Issue 1-2, March- April, 2006

                                                                                                            

7- B. Ozcelik , T. Erzurumlu," Comparison of the warpage optimization in the plastic injection molding using ANOVA, neural network model and genetic algorithm ", Journal of Materials Processing Technology 171 (2006) 437–445

8- [حسین علی خنکدار، سید حسن جعفری، هنریک اصلانیان]، فرایند قالبگیری تزریقی، انتشارات شرکت ملی صنایع پتروشیمی، چاپ اول، 1387

9- رضا علی پناه، راهنمای نرم افزار Mold Flow Insight(MPI)، نشر طراح، چاپ اول، 1386

10- W.C.Chen, M.W.Wang, G.L.Fu, C,T,Chen," optimization of plastic injection molding process via taguchi's Parameter Design Method, BPNN, AND DFP ", Proceeding of Seventh International Conference on Machine Learning and Cybernetics, Kunming, 12-15July, 2008

 

 

نوشتن دیدگاه


تصویر امنیتی
تصویر امنیتی جدید

Go to top